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30 Millionen Kompressoren aus Straßgräbchen

TDDK nimmt jetzt eine weitere Fertigungslinie in Betrieb. 20 neue Jobs entstehen ebenfalls.

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Von Reiner Hanke

Gegen 14.30 Uhr stoppte gestern die Fertigungslinie C 600 im Klimakompressoren-Werk in Straßgräbchen außer der Reihe. Ganz vorn ein silbrig schimmerndes Gerät und daneben eine Kollegin mit unruhigem Blick: „Ich bin total aufgeregt“, gestand sie. Während schon Geschäftsführer Hironori Ito gemeinsam mit dem Landrat Michael Harig (CDU) um die Ecke bog. Abertausende Klima-Kompressoren gingen bei der Montage schon durch die geschickten Hände von Kathrin Dreisvogt. Doch dieser ist ein ganz besonderer: Es ist der 30-millionste. Wenige Minuten später durfte ihn Kathrin Dreisvogt an weitere Kollegen, den Landrat und Firmenchef Hironori Ito weitergeben. Der das Gerät vorsichtig auf einem Sockel aus Lausitzer Granit platzierte. Die Kompressoren oder Kühlmittelverdichter sind das Herzstück der Klimaanlagen moderner Autos. Diese Lieferung geht an Volkswagen. Bis auf den Jubiläums-Kompressor. Der wird später im Foyer von TDDK ausgestellt. Kathrin Dreisvogt stand die Freude über den gestrigen Tag ins Gesicht geschrieben: „Es ist etwas ganz Besonderes, dieser Kompressor. Ich bin einfach stolz mitgeholfen zu haben, dass unsere Firma so gut dasteht.“ Elf Jahre sei sie mittlerweile im Werk. TD Deutsche Klimakompressoren GmbH lautet der Name der Tochtergesellschaft des Toyotakonzerns genau. Die startete 1998 mit bescheidenen Zielen in Straßgräbchen. 85 Mitarbeiter sollten hier arbeiten. 680 sind es heute. Auf 700 werde die Zahl der Jobs jetzt noch steigen, sagt Personalchefin Stefanie Fritzsche.

Das ist der 30-millionste Kompressor aus dem Werk von TDDK in Straßgräbchen. Montagekollegin Kathrin Dreisvogt hat ihn kurz zuvor bei der Endkontrolle noch einer letzten Sichtprüfung unterzogen. Der Kältemittelverdichter ist ein Gerät der neusten Generati
Das ist der 30-millionste Kompressor aus dem Werk von TDDK in Straßgräbchen. Montagekollegin Kathrin Dreisvogt hat ihn kurz zuvor bei der Endkontrolle noch einer letzten Sichtprüfung unterzogen. Der Kältemittelverdichter ist ein Gerät der neusten Generati © nur für ruv bautzen/kamenz!
Auf dieser neuen Fertigungslinie wird auch die neue Kompressorgeneration hergestellt. Damit werden Volkswagenmodelle, wie der Golf, ausgerüstet. Allein für diese Großserie sollen bald eine Million Stück pro Jahr geliefert werden.
Auf dieser neuen Fertigungslinie wird auch die neue Kompressorgeneration hergestellt. Damit werden Volkswagenmodelle, wie der Golf, ausgerüstet. Allein für diese Großserie sollen bald eine Million Stück pro Jahr geliefert werden. © nur für ruv bautzen/kamenz!

Das hängt auch mit einer neuen Fertigungslinie für die Kompressoren zusammen. Es ist inzwischen die sechste. Deren Betrieb startet jetzt ebenfalls. Noch laufe die Testphase. Ab März werden die ersten Kompressoren von der Anlage an Kunden geliefert. Wie viel Geld seit dem Baustart in diesen Standort geflossen ist, kann Ronald Juhnke, der stellvertretende Geschäftsführer, gar nicht genau sagen. Er sucht einen Vergleich. Das dreijährige Erweiterungsprojekt (2011 bis 2013) übersteige mit einem Gesamtumfang von 100 Millionen Euro die Gründungsinvestition von 1998 um mehr als das Doppelte. Mit dem Produktionsstart gestern wurde das Projekt abgeschlossen. Später als geplant. Unerwartete Komplikationen warfen TDDK zurück. Das Original dieser Anlage liegt auf dem Grund des Indischen Ozeans. Am 17. Juni 2013 versank das Containerschiff „MOL Comfort“ mit der Fertigungslinie. Das traf die Firma hart: „Es war ein Schock für uns“, so Roland Juhnke. Die Schockstarre hielt aber nicht lange an. Unverzüglich wurde in Japan der Neubau der Linie beschlossen. Acht Monate später steht sie bereits. Dafür werde normalerweise ein Jahr gebraucht. Um Zeit zu sparen, reiste die Technik sogar per Flugzeug nach Sachsen. Insgesamt eine Glanzleistung in der Zusammenarbeit deutscher und japanischer Ingenieure, lobte Hironori Ito. Schließlich hingen ja auch Aufträge an der Anlage und damit Arbeitsplätze. Sonderschichten mussten gefahren werden. Unterstützung kam auch aus dem Mutterwerk, um den Kraftakt zu schaffen.

Jetzt kann die unglaubliche Zahl von 15 000 Kompressoren pro Tag gefertigt werden. Etwa 90 bis 100 Teile stecken in einem Kompressor. Etliche Teile werden inzwischen vor Ort gefertigt, z. B. die Aluminium-Gehäuse. Für die ersten zehn Millionen Kompressoren habe TDDK siebeneinhalb Jahre gebraucht, für die letzten nur noch zwei Jahre und zehn Monate. „Das zeigt, wie groß wir geworden sind“, so Hironori Ito. Er spricht von einer deutsch-japanischen Erfolgsgeschichte. Nicht, ohne den Dank an die Politik zu vergessen, die den Investor stets unterstützt hätte. Dafür nannte der Landrat gute Gründe: Die Arbeitsplätze seien die Existenzgrundlage für viele Familien und hielten sie in ihrer Heimat. Konkrete Pläne für weitere große Investitionen gebe es derzeit nicht, so Hironori Ito. Aber er könne sich gut vorstellen, dass TDDK in Straßgräbchen noch wächst. Während der Chef das sagte, ging ein Ruck durch die Anlage, und nach der Pause kam wieder Bewegung in die Kompressoren. Auch Kathrin Dreisvogt griff wie alle Monteure sofort zu den Spezialwerkzeugen. In ihren Händen liegt die Endkontrolle. Natürlich soll auch am ersten Kompressor nach dem Jubiläumsgerät alles präzise sitzen, eben perfekt: Ganz nach dem Werksmotto des Kühlkompressoren-Herstellers. Das ist „der kühle Hauch von Qualität“.