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Wo der neue Golf geboren wird

Das KWD in Radeberg stellt Teile für Deutschlands meistverkauftes Auto her. Die Firma investiert trotz Corona.

Mirko Schmidt ist Geschäftsführer von KWD Radeberg. Sieben Millionen Euro hat die Firma in den Metallkoloss im Hintergrund investiert.
Mirko Schmidt ist Geschäftsführer von KWD Radeberg. Sieben Millionen Euro hat die Firma in den Metallkoloss im Hintergrund investiert. © Sven Ellger

Radeberg. Anfangs ist es nur eine schnöde Rolle Blech. Allerdings eine, die es in sich hat, wie KWD-Geschäftsführer Mirko Schmidt sagt. „Das ist extrem fester Stahl. Richtig knackig“, sagt er. Trotzdem, für den Laien steht sie recht unscheinbar vor einem Koloss aus Stahl. Der zieht das Metallband unablässig in sich hinein, bis es nach mehreren Arbeitsschritten unter einer Art Riesenhammer landet.

Unter Zischen, aber anscheinend butterweich, schneidet, formt und biegt er das Blech mit Hilfe spezifischen Werkzeugs zurecht. „Was hier herauskommt, sind hochfeste Teile für die Karosserie, beispielsweise für den neuen Golf. Aber auch für andere namhafte Hersteller wie Audi, Skoda, Daimler und Porsche fertigen wir Teile an“, sagt Mirko Schmidt. Mit einem Gewicht von 1600 Tonnen drückt die Presse zu. Bis zu 40 Mal in der Minute schafft sie das. Heraus kommen dann beispielsweise B-Säulen, also Türholme oder Seitenaufprallschutze für Golf, Passat oder Porsche Panamera. „Das ist quasi die Geburtsstunde der Karosserie eines Golfs oder der anderen Modelle.“

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Die Anforderungen an den Stahl sind immer größer geworden. Sie müssen fester sein, zugleich leichter. Blechteile, die früher aus drei Millimeter dickem Blech waren, sind jetzt nur noch 1,5 Millimeter bei gleichen oder höheren Crash-Anforderungen. Das verändert die Anforderung an die Maschine, wie aber auch die Art und Weise der Umformung. „Also wie schon gesagt, alles sehr knackig, aber trotzdem noch formbar.“ Die einfamilienhausgroße Maschine ist das neue Schmuckstück in der Halle an der Heinrich-Gläser-Straße in Radeberg. Sieben Millionen Euro hat KWD Automotive für sie ausgegeben. Seit wenigen Tagen ist sie in Betrieb. Eine Großinvestition trotz Corona-Flaute bei den Autoverkäufen? „Es gibt mehrere Gründe für die Anschaffung. Wir rechnen damit, dass wir ganz gut durch die Krise kommen. Wir sind sehr breit aufgestellt. Einmal, was die Hersteller betrifft. So verkaufen sich Modelle von Porsche weiterhin sehr gut. Auch bei VW und Audi sind die Zahlen bei einigen gut nachgefragten Modellen nur wenig gesunken bzw. sogar auf dem Vorjahresniveau geblieben“, sagt der Geschäftsführer.

Beim Dieselskandal und der ersten Corona-Welle seien die Auswirkungen gravierender gewesen. „Im Frühjahr haben ganze Lieferketten stillgestanden. Die Fertigung wurde heruntergefahren. Wir mussten Kurzarbeit anmelden. Ab Mai konnten wir unsere Produktion Maschine für Maschine wieder anlaufen lassen“, sagt Jens Leubner, Personalmanager der KWD-Gruppe, die neben den Standorten in Radeberg und in Wolfsburg noch Werke in China, Spanien, Portugal und Tschechien betreibt.Die gute Auslastung und die guten Zukunftsaussichten haben die Radeberger einem weiteren Fakt zu verdanken. „Wir produzieren auch für mehrere E-Autos im VW-Konzern. So kommen Teile des ID3 und des ID4 hier aus Radeberg. Wir als Zulieferer sind zum Glück nicht von der Art des Antriebs abhängig. Eine Karosse braucht jedes Auto.“

KWD zählt in Radeberg zu den größten Arbeitgebern. 516 Menschen sind hier beschäftigt. Hinzu kommen bis zu 20 Auszubildende. Werkzeugmechaniker, Mechatroniker oder IT-Systemkaufleute erlernen hier ihren Beruf.Obwohl das Werk aktuell nicht bis zur Kapazitätsgrenze ausgelastet ist, werden hier jeden Tag 300 Tonnen Stahl und Aluminium verarbeitet. Im Jahr sind es 70.000 Tonnen. „Wobei Stahl den größten Teil ausmacht. Nur etwa 15 Prozent sind Aluminium, welches hauptsächlich beim Sportwagenbauer Porsche zum Einsatz kommt. Insgesamt sind es zehn bis elf Millionen Teile und Baugruppen, die wir im Monat herstellen und an unsere Kunden ausliefern“, sagt Mirko Schmidt. Der Umsatz liegt in diesem krisengeschüttelten Jahr bei „nur“ 130 Millionen Euro.

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Mirko Schmidt ist ein klassisches Beispiel für einen Rückkehrer. Geboren und aufgewachsen ist er südlich von Bautzen. Nach dem Studium arbeitete er in verschiedenen anderen Presswerken, unter anderem vier Jahre in Tschechien. „Als ich von der Stelle hier bei KWD hörte, habe ich mich sofort beworben. Radeberg ist ja nur einen Katzensprung von meinem Heimatort entfernt.“Ein Dauer-Abo auf Aufträge aus dem VW-Konzern haben die Radeberger jedoch nicht. „Wir bewerben uns auf jeden Auftrag genauso wie andere Werke. Insbesondere müssen wir uns gegen die Konkurrenz aus Osteuropa mit dem niedrigeren Lohnniveau und deutlich geringeren Energiekosten durchsetzen. Uns hilft da eine hohe Automatisierung, aber gleichsam auch eine energieeffiziente Antriebstechnik der neuen Anlage durch spezielle Motorentechnik. Auch das ist ein Grund für die Anschaffung der neuen Presse.“

Außerdem kann KWD in Radeberg vorweisen, was nicht jeder Zulieferer im Angebot hat: eine eigene Entwicklungsabteilung sowie eine große Abteilung aus Technikern, welche sich mit der Produktreifemachung bis in den Serienstatus beschäftigen. Rund 35 Beschäftigte arbeiten hier. „Bei uns ist beispielsweise der Instrumententafel-Träger, also das Aluminiumgerüst unter dem Cockpit des 911er Porsche entwickelt worden. Gefertigt wird er ebenfalls bei uns, bevor er mit dem LKW auf die Reise nach Stuttgart geht.“ Überhaupt wachsen die Ansprüche der Autohersteller. „Zunehmend zählt auch, wie energieeffizient und klimafreundlich wir produzieren. Die Konzerne wollen in einigen Jahren ihre Autos Co2-neutral herstellen. Da wird zunehmend auch auf die Zulieferer geschaut. Wir lassen uns daher regelmäßig unser Umwelt- und Energiemanagementsystem zertifizieren. Die neue Presse beispielsweise benötigt nur ein Viertel des Stroms einer alten hydraulischen Presse mit identischer Presskraft. Das ist eine deutliche Einsparung.“

Genau genommen versuchen die KWDler in Radeberg jetzt das zu tun, was schon immer am Standort passierte: Qualität zu liefern. Bekanntlich gründete schon 1864 Carl Heinrich Gläser eine Werkstätte für den Bau von Kutschwagen und Schlitten. Die Rohbauten für die Kutschen bezog er aus Radeberg. 1902 entwickelten und bauten Gläser und Mitinhaber Emil Heuer ihre erste Automobilkarosse für das noch junge Unternehmen Mercedes. Im VEB Karosseriewerke Dresden wurde später hauptsächlich der „Wartburg“ in unterschiedlichen Modellen und Varianten produziert. Die Privatisierung des Unternehmens durch die Schnellecke Gruppe fand 1994 statt. Zu der gehören die Karosseriewerke Dresden in Radeberg bis heute.

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