Von Bettina Klemm
Ein ungewöhnliches Bekenntnis von Geschäftsführer Prof. Wilhelm Hanel: „Wir geben uns alle Mühe, etwas zu zerstören.“ So zerren in der großen Testhalle am Wilhelmine-Reichard-Ring, unmittelbar neben dem Flughafen, allein 200 Hydraulikzylinder an Rumpf und Flügeln vom Airbus A340-600.
Sie sorgen für Belastungen und Schwingungen, denen der Riesenvogel bei insgesamt 47 500 Flügen ausgesetzt wäre. Risse und Verschleiß werden so dokumentiert, um Wartungszyklen festzulegen und die Sicherheit des Flugzeuges zu garantieren. Die Airbus-Tests machen mittlerweile 45 Prozent des Gesamtgeschäftes der Firma aus. Dieser Tage feiert sie ihr zehnjähriges Bestehen in der neuen Zeitrechnung. Prof. Christian Wegerdt und weitere Mitarbeiter des Unternehmens haben ihre Firma am 1. Mai 1993 von der Treuhand erworben. Noch heute halten sie alle Anteile.
„Uns ist es gelungen, innerhalb kurzer Zeit wieder an die Traditionen der Dresdner Flugzeugindustrie anzuknüpfen“, sagt Hanel. Die Halle, in der der Airbus seine „Flüge“ absolviert, wurde 1958 von den Flugzeugwerken Dresden eingeweiht. Damals wurden hier die Festigkeit der Maschinen im Wassertank getestet.
Das Buch „Der Passagier-Jet 152“ stellt die Entwicklung sehr anschaulich dar. „Wir haben diese Publikation anlässlich unseres Jubiläums gesponsert. Sie ist im Buchhandel erhältlich“, sagt Geschäftsführer Hanel. 1961 wurde aus den Flugzeugwerken das Institut für Leichtbau, dem folgte 1988 das Zentralinstitut für ökonomischen Metalleinsatz. „Doch in all den Jahren haben wir immer wieder verschiedene Materialien getestet“, sagt Ex-Geschäftsführer Christian Wegerdt. Eine enge Zusammenarbeit mit Forschungseinrichtungen war damals und ist heute selbstverständlich. Drei Viertel aller 107 Mitarbeiter sind übrigens Absolventen der Technischen Universität Dresden.
Dauerbelastung
fürs Kniegelenk
Nach der Wende klapperte Wegerdt Firmen ab, immer auf der Suche nach Aufträgen. Das zahlt sich aus. Heute kommen 75 Prozent aller Aufträge direkt aus der Industrie. Üblicherweise liege die Quote unter 20 Prozent. „In den zurückliegenden zehn Jahren hat sich der Umsatz mehr als verdoppelt. Wir erwirtschaften derzeit etwa 13 Millionen Euro“, sagt Prokurist Henry Höninger. Zehn Millionen Euro seien im vergangenen Jahrzehnt investiert worden. Für 16 Millionen Euro baut die IMA gemeinsam mit der IABG mbH aus Ottobrunn eine neue Testhalle für den Airbus A380. Im November wird die Halle fertig.
Vielfalt zählt zu den großen Vorzügen der IMA. So werden in der Fahrzeughalle Ein-Schienen-Bahnen für Las Vegas und U-Bahn-Triebwagen für den Einsatz in China getestet. In wieder einer anderen Halle altern Fernwärmeleitungen künstlich. „Wir überprüfen beispielsweise für die Stadtwerke die Lebensdauer der Kunststoffmantelrohre“, sagt Höninger. Um das Ersatzteillager Mensch geht es im Forschungslabor Medizinprodukte. Während einer zehnwöchigen Prüfzeit werden beispielsweise Kniegelenkprothesen fünf Millionen Bewegungszyklen ausgesetzt. „So stellen wir reale Belastungs- und Bewegungsabläufe exakt nach“, erläutert IMA-Experte Helmut Rösner. Mit Ausdauer und Tests blickt die IMA auch aufs nächste Jahrzehnt.
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