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Garantiert unkaputtbar

Die Messwandler der Ritz GmbH sind gefragt. Denn die Ottendorfer haben den anderen in der Branche etwas voraus.

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Von Jana Ulbrich

Der Automat arbeitet wie am Schnürchen. Unaufhörlich drehen sich die Spulen und wickeln einen hauchdünnen Kupferfaden auf. Jede Umdrehung wird mitgezählt: 11 943, 11 944, 11 945 . . . Janet Beck wirft immer mal wieder einen Blick auf den Bildschirm. 11 946, 11 947 – in Sekundenschnelle läuft das Zählwerk weiter. Janet Beck hat noch Zeit. Erst mit 72 000 Windungen werden die Spulen fertig gewickelt sein. In zwei Stunden etwa.

Prüfen. Im Prüfstand müssen die Spulen ein Mehrfaches der geforderten Leistung aushalten.
Prüfen. Im Prüfstand müssen die Spulen ein Mehrfaches der geforderten Leistung aushalten.
Wickeln. Janet Beck bedient den neuen Wickelautomaten, in dem das Herz der Messwandler, die Spulen, entstehen. Bei der Ritz Instruments Transformers GmbH in Ottendorf-Okrilla werden Strom- und Spannungswandler bis 52000Volt gebaut. Eingesetzt werden sie v
Wickeln. Janet Beck bedient den neuen Wickelautomaten, in dem das Herz der Messwandler, die Spulen, entstehen. Bei der Ritz Instruments Transformers GmbH in Ottendorf-Okrilla werden Strom- und Spannungswandler bis 52000Volt gebaut. Eingesetzt werden sie v
Montieren. Der Zusammenbau der Messwandler ist akkurate Handarbeit in vielen Schritten.
Montieren. Der Zusammenbau der Messwandler ist akkurate Handarbeit in vielen Schritten.

Janet Beck steht in der Produktionshalle der Ritz Instrument Transformers GmbH im Gewerbegebiet von Ottendorf-Okrilla. Die 41-Jährige bedient hier den modernsten Wickelautomaten, den es weltweit gibt zum Herstellen von Messwandler-Spulen. Sie steht hier wörtlich mit ihrem Namen für ihr Produkt: „Geprüft Beck“ ist auf das Etikett gedruckt, das sie auf jede Spule klebt, die ihren Arbeitsplatz verlässt. „Geprüft Beck“ bedeutet: Einwandfrei.

Die Strom- und Spannungswandler aus der Ritz GmbH müssen einwandfrei funktionieren und quasi unkaputtbar sein. Die Geräte müssen bei minus 60 Grad in Russland genauso zuverlässig und hochgenau arbeiten wie etwa bei Gluthitze in der Wüste. Sie müssen Blitzeinschlag aushalten und Erdbeben überstehen. „Unsere Kunden verlangen eine Zuverlässigkeit von mindestens 40 Jahren“, erklärt Werkleiter Matthias Reiß. Wartungsfrei, versteht sich. Diese Garantie muss er geben. Denn die Messwandler, die hier für Spannungsbereiche bis 52 000 Volt hergestellt werden, sind in den großen Schaltanlagen der Energieversorger das letzte Element, das im Notfall versagen dürfte. Ihr Ausfall – und die Stromversorgung ganzer Netzbereiche wäre unterbrochen. Undenkbar.

„Im Ernstfall würden unsere Geräte kurzzeitig sogar eine 100-fache Überbelastung aushalten“, versichert Matthias Reiß. Seit 30 Jahren entwickelt und baut der 56-jährige Elektroingenieur Messwandler, zu DDR-Zeiten noch im VEB Transformatoren- und Röntgenwerk Dresden, das damals Alleinhersteller dieser Geräte für den gesamten Ostblock war. Heute gehört das Werk, das 1994 von Dresden in den Neubau nach Ottendorf zog, zur Ritz-Gruppe – genauso wie das damalige Partnerunternehmen Duromer, das die Gießharze für den Vollverguss der Messwandler herstellt und auch Forschungs- und Entwicklungsarbeit leistet. 72 000! Der Wickelautomat ist fertig. Die kupferglänzenden Spulen sind ganz warm – als ob Janet Beck Frischgebackenes aus dem Ofen nehmen würde. Sie muss sich jetzt beeilen, muss den Automaten gleich wieder bestücken, die fertigen Spulen penibel prüfen und sie dann weiter auf die Montage-Strecke schicken.

Die Montage ist vor allem viel Handarbeit. Dutzende Hände an Dutzenden Arbeitsplätzen setzten das Innenleben der Messwandler zusammen. Konzentrierte, routinierte Handgriffe an den Arbeitstischen. 250 Mitarbeiter hat die Ritz GmbH am Standort in Ottendorf. Sie bauen Messwandler für Schaltanlagenhersteller und Energieversorger in der ganzen Welt – rund 65 000 Stück im Jahr.

Die Ottendorfer sind gefragt. Denn sie haben den anderen in ihrer Branche etwas Entscheidendes voraus: Sie können Messwandler in allen möglichen Varianten und Ausführungen herstellen – rund 500 verschiedene Typen, egal, ob in größeren Serien oder in ganz kleinen Stückzahlen. „Da gibt es nicht so viele auf der Welt, die das schaffen“, sagt Matthias Reiß. „Möglich ist das, weil hier der Anteil der Handarbeit so extrem hoch ist“, erklärt der Werkleiter. Die Mitarbeiter müssen sehr geschickt und sehr flexibel sein. Er weiß, was er an den Leuten hat, sagt er mit ehrlicher Anerkennung. Er begrüßt die Kollegen mit Handschlag, wenn er durch das Werk geht.

Jedes Teil wird nach jedem Arbeitsschritt penibel geprüft. Immer wieder. Zuletzt am großen Prüfstand, wo die Spulen gleich ein Mehrfaches ihrer geforderten Leistung aushalten müssen. „Wenn sie nämlich erst mal bei mir sind, ist alles zu spät“, schmunzelt Steffen Fiering. Der 53-Jährige bedient die Gießanlage. Er stellt das fertige Bauteil in eine Form, schiebt sie in eine Art Backofen und lässt dickflüssiges Gießharz einlaufen. Wenn die sensible Technik im Epoxidharz-Block verschwunden ist, muss sie funktionieren. Mindestens 40 Jahre lang – tadellos, hochgenau und wartungsfrei.