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Meißner Firmen arbeiten an neuem Verfahren zur Porzellanherstellung

NPM und Keramikinstitut entwickeln Porzellanmasse, die beim Brennen bis zu30 Prozent Energie spart.

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Ein neues Verfahren soll die Herstellung europäischen Hartporzellans mit weniger Energie und vermindertem Ausstoß von Treibhausgasen ermöglichen. An der Entwicklung dieser Technologie sind zwei Unternehmen aus Meißen beteiligt: das Keramikinstitut und die NPM Neue Private Porzellangesellschaft Meissen/Germany.

„Seit 300 Jahren hat sich nichts am Brennverfahren geändert“, erklärt NPM-Geschäftsführer Wolfgang Weber. Damit die Porzellanmasse beim Brennen sintert, d.h. die Teilchen dieser Masse zu einem festen Stoff zusammenschmelzen, müssen Temperaturen von 1400 ºC erreicht werden. Die heute mit Gas betriebenen Brennöfen erzeugen in diesem Temperaturbereich auch die größten Mengen Kohlendioxid und Kohlenmonoxid, die als „Klimakiller“ die Ozonhülle schädigen.

„Wir wollen solche keramischen Massen entwickeln und im industriellen Versuch erproben, die in ihren chemisch-physikalischen Eigenschaften zwar dem europäischen Hartporzellan entsprechen, jedoch bei wesentlich geringeren Temperaturen und vor allem nur einmal gebrannt werden müssen“, beschreibt Wolfgang Weber die Aufgabe, an der neben den beiden Meißner weitere Unternehmen der Keramikbranche sowie die TU Clausthal forschen. Erste Tests wurden erfolgreich durchgeführt.

Zweijähriges Projekt gestartet

Nun startet ein zweijähriges Projekt, um aus den Versuchsreihen ein industriell anwendbares Verfahren zu entwickeln. Das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt fördert es im Auftrag des Bundesministeriums für Forschung, wie Wolfgang Weber informiert. Zu klären sind viele praktische Fragen, etwa wie herkömmliche Brennöfen zu programmieren sind, wie die Masse beschaffen sein muss, damit sie bei geringeren Temperaturen sintert und wie der bei der bisherigen Porzellanmasse übliche Schwindungseffekt während des Brennens erhalten bleibt.

Außerdem soll das neue Verfahren einen der drei Brennvorgänge bei der Porzellanherstellung überflüssig machen. Dies wird dazu beitragen, dass die neue Technologie 20 bis 30 Prozent Energie einspart. Eine Folge des geringeren Energieverbrauchs beim Brennen ist der verminderte Ausstoß gefährlicher Treibhausgase.

„Das wird für die Branche Zeichen setzen und dazu beitragen, den Ruf der Stadt Meißen als innovativen Standort der Keramik, der sich vor allem dem Zeitgeist verpflichtet fühlt, zu bestätigen“, ist NPM-Geschäftsführer Weber überzeugt. Nach der ersten manufakturellen Fertigung des europäischen Hartporzellans seit 1710 und der Produktion der ersten Melzerschen Ofenkacheln seit 1857 bei Carl Teichert war eine Innovation aus Meißen überfällig.Harald Daßler