Nur knapp acht Monate dauerte es von der Ankündigung bis zur Umsetzung. BMW startet am Montag in Leipzig mit der Serienfertigung von Batteriemodulen. Sie werden im vollelektrischen Technologie-Flaggschiff BMW iX verbaut, das ab der zweiten Jahreshälfte 2021 in Dingolfing produziert wird.

Der Start der Batteriemodulfertigung ist nur der Anfang der Ausbau-Offensive. Schon jetzt wurde eine Kapazitätserweiterung der Batteriemodulproduktion am Standort Leipzig beschlossen. Eine weitere Produktionslinie wird hier 2022 den Betrieb aufnehmen.

Das Werk Leipzig ist in der BMW-Gruppe das Pionier-Werk der Elektromobilität, seit dort 2013 die Fertigung des BMW i3 startete. Nun werden dort auch E-Antriebskomponenten produziert. „Mit dem Start der Batteriemodulfertigung bleiben wir auf dieser Spur und bauen die Zukunftsfähigkeit des Werks im Hinblick auf Elektromobilität weiter aus“, bekräftigt Werkleiter Hans-Peter Kemser. Der Aufbau der Batteriemodullinien stelle einen wichtigen Beitrag zur langfristigen Arbeitsplatzsicherung dar, so Kemser. Auch der Nachfolger des Mini Countryman, der ab 2023 in Leipzig vom Band rollen soll, wird mit einem Elektro-Antrieb auf den Markt kommen.

BMW wird bis 2022 mehr als 100 Millionen Euro am Standort Leipzig in den Aufbau der Batteriemodulproduktion investieren. Sie entsteht auf der ehemaligen Produktionsfläche des BMW i8, die rund 10 000 Quadratmeter umfasst. Zum Beginn arbeiten dort 80 Mitarbeiter, bis Ende des Jahres werden es 150 Mitarbeiter sein.

Der Autobauer aus Bayern will das grünste Elektroauto der Welt produzieren. Um diesem Anspruch gerecht zu werden, wird an den Fertigungsstandorten weltweit ausschließlich grüner Strom eingesetzt. Nach eigenen Angaben konnten von 2006 bis 2019 die CO2-Emissionen je Fahrzeug um mehr als 70 Prozent gesenkt werden. Bis 2030 sollen die Emissionen abermals um 80 Prozent gesenkt werden. Somit würden sie sich in der Produktion auf dann weniger als zehn Prozent des Werts von 2006 verringern. Auch die Lieferanten wurden verpflichtet, für die Produktion der Batteriezellen nur Strom aus regenerativen Energiequellen zu nutzen.

Von der Batteriezelle zur Hochvoltbatterie

Die Fertigung der Hochvoltbatterien gliedert sich in zwei Produktionsabschnitte. Die Produktion der Batteriemodule erfolgt in einem hochautomatisierten Prozess. Die Lithium-Ionen-Zellen durchlaufen zunächst eine Plasmareinigung. Eine speziell entwickelte Anlage lackiert anschließend die Zellen, um so eine optimale Isolation zu gewährleisten. Danach werden die Batteriezellen zu einer größeren Einheit, den sogenannten Batteriemodulen, zusammengefügt. Die Batteriezellen bezieht BMW von Partnern, die diese nach genauen Vorgaben des Unternehmens produzieren. Anschließend werden die Batteriemodule gemeinsam mit den Anschlüssen zum Fahrzeug, Steuergeräten und Kühlaggregaten in ein Aluminiumgehäuse montiert. Die Größe und Form des Aluminiumgehäuses sowie die Anzahl der verwendeten Batteriemodule sind je nach Fahrzeugvariante unterschiedlich. So entsteht eine optimal an das Fahrzeug angepasste Hochvoltbatterie.

Der Ausbau der Produktionskapazität an E-Antriebskomponenten ist nötig, denn BMW beschleunigt wieder bei seiner Elektro-Offensive. Angesichts der aktuellen Markterwartungen geht der Autobauer davon aus, dass im Jahr 2030 jedes zweite von ihm ausgelieferte Fahrzeug vollelektrisch sein wird.