Was Deutschlands älteste Briefkastenfirma mit 16 Millionen Euro macht
Döbeln. Thomas Kralinski erzählt mit einem Grinsen, dass er sich gewundert hat. „Ich bekam einen Anruf vom Landtagsabgeordneten Henning Homann, er habe da eine Briefkastenfirma, ob wir etwas für sie tun können. Ich habe auf den Kaimaninsel gesehen, wie so etwas aussieht, die Briefkästen mit vielen Namen daran“, erzählt der Staatssekretär im sächsischen Wirtschaftsministerium.
Aber die Döbelner Firma Max Knobloch Nachf. – die Abkürzung steht für Nachfolger – ist keine dieser Fake-Firmen, sondern stellt tatsächlich Briefkästen her. Etwa 120.000 bis 140.000 im Jahr.
140.000 Briefkästen pro Jahr
Solche von der Stange. Aber auch solche, die nach den individuellen Wünschen der Kunden gefertigt werden. Und das sei die große Stärke der Firma, sagte Geschäftsführer Thomas Kolbe. Zehn Prozent gehen in den Export. „Unser exotischster Kunde sitzt in Japan“, sagt Kolbe.
Jetzt steuert die im Jahr 1869 gegründete Firma in Richtung Zukunft. Als der Staatssekretär das künftige Betriebsgelände an der Eichbergstraße besucht, lärmen im Hintergrund die Presslufthämmer.
Kralinski hatte einen Fördermittelbescheid dabei. „Der kommt sehr unerotisch daher“, sagt er. Die Summe auf dem Papier hatte dann schon etwas Inspirierendes: 4,9 Millionen Euro Fördermittel wird das Unternehmen bekommen.
„Es war ein bisschen Kampf, aber wir wissen das sehr zu schätzen. Wir stellen uns hier für die nächsten Generationen auf. Für uns bedeutet das ein Risiko. Aber das ist es, was ein Familienunternehmen ausmacht. Man übernimmt eine ganz große Verantwortung“, sagt Kolbe.
Für die Firma mit etwa 180 Mitarbeitern und zehn Azubis bedeutet die geplante Zusammenführung von derzeit zwei Betriebsstätten einen enormen Kraftakt.
Aufwendiger Umbau
Rund 16 Millionen Euro wird das Unternehmen in den Kauf des Geländes, in den Umbau und die Anschaffung moderner Maschinen investieren. In etwa einem Jahr soll der Umzug erfolgen.
Die Firma lässt die Betriebsgebäude, die bis 2014 von der Firma Autoliv genutzt wurden, nach ihren Ansprüchen umbauen. Besonders aufwendig ist das bei der früheren Lagerhalle. Die bekommt eine neue Außenhülle.
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Ein mächtiges Fundament, das wegen des unsicheren Untergrunds auf einer zwölf Meter tief reichenden Pfahlgründung steht, wird einmal ein großes automatisiertes Blechregal tragen. „Wenn es gefüllt ist, wiegt das 2.000 Tonnen“, sagte Andreas Quellmalz, Fertigungsleiter der Firma.
Rund um das Regal werden hochmoderne automatische Blechverarbeitungsmaschinen aufgestellt, die die Teile zuschneiden und bearbeiten. Auch bestimmte Montagetätigkeiten sollen künftig automatisiert ablaufen.
Supermoderne Anlagen
Supermodern wird auch die Pulverbeschichtungsanlage. Heute hat die Firma zwei Anlagen, in denen die Teile per Hand mit dem Pulverlack versehen werden. In der neuen Anlage wird das vollautomatisch erfolgen.
Mussten die Mitarbeiter in der Lackierung bisher in drei Schichten arbeiten, seien an der neuen Anlage nur zwei Schichten vorgesehen, sagte Quellmais. „Das ist auch eine Reaktion auf den Arbeitsmarkt. In Schichten zu arbeiten, ist für die Mitarbeiter unattraktiv geworden.“
Energieeinsparungen stehen ganz oben auf der Agenda. Die Abwärme der Pulverbeschichtungsanlage wird zum Heizen der Halle genutzt und als Prozesswärme wiedergewonnen.
Eine Photovoltaikanlage mit einer Leistung von 120 Kilowattstunden soll Strom für die Produktion liefern. „Das funktioniert bei uns sehr gut, weil wir in unserer Pulverbeschichtung das ganze Jahr Solarstrom nutzen können.“